金属を機能を持ったカタチに成形するためには大きく4つの方法があります。1つ目は塊を削って形作る方法です。塊の材料を工作機械を使って刃物で少しずつ削り取ってほしいカタチにする方法で機械加工あるいは、除去加工と呼ばれています。2つ目は金属を溶かして、型に流し込んで形にする方法で鋳造と呼ばれています。3つ目は板や棒、管などを溶加材などを加えながらお互いに溶かしながら接合する方法で溶接と呼ばれています。ほかにも接合部に溶かした別の金属を流し込み接合するロウ付けや高温、高圧下でお互いを押し付けあうことで原子間の結合により結合させる拡散接合などがあります。4つ目は塑性加工で、金属に外力を加えて目的のカタチに成形する方法で材料ロスが少なく、強度が維持または強化できることが特徴で、大量生産に向いているとされています。また、この4種類の加工方法を組み合わせてカタチにすることも多く、塑性加工で素材から粗成形までを行い機械加工で仕上げるなどといったことがあります。

現在ほかの方法で加工していても、FBまたは板鍛造に置き換えることでコストメリットや、機能向上、リードタイムの短縮などが図れる場合があります。

レーザー加工またはワイヤカット放電加工していたものをFB加工に置き換えることで、金型の初期コストはかかるものの加工費は大幅に低減することができ、切断面もレーザー加工による熱影響に比べ、打ち抜きによる加工硬化のほうが残留ひずみが少ないため、後加工がしやすいといったメリットがあります。

板状または板＋突起のような製品形状の場合、金属を溶かす必要がないため大幅なエネルギー（CO2排出量）削減が可能です。また、鋳造の場合、部品との接触面を機械加工で仕上げる場合が多いが、板材から加工した場合表面の凹凸が少ないため、加工したままか、軽い研磨などで仕上げことが可能です。

板状でΦ100㎜前後、板厚10㎜前後の製品では熱間鍛造工程を2回は行わなければならず、加工エネルギーが大きくなること、また工程が多くなるため中間在庫が多くなることが問題として挙げられます。FB／板鍛造に置き換えることでコイル材からの連続加工および簡単なバリ取りのみで所要の形状に成形することができ、大幅な加工エネルギー（CO2排出量）削減と中間在庫の削減が可能です。

粉末冶金の製品は複雑形状を実現でき、ある程度の強度は持たせることができるものの、耐衝撃性や耐摩耗性に問題がある場合、圧延した板素材から板鍛造で成形することにより耐衝撃性、耐摩耗性を向上させることが可能です。